Разместить информацию

Крановые пути (Подкрановые пути).

Различают надземный рельсовый крановый путь, применяемый для установки мостовых и передвижных консольных кранов, и наземный рельсовый крановый путь, применяемый для установки башенных, портальных, козловых кранов и мостовых перегружателей. Путь железнодорожного крана также относится к категории
наземного пути. Надземный крановый путь может быть выполнен опорным
(для опорных мостовых кранов) и подвесным (для подвесных одно-, двух-и
многоопорных мостовых кранов). Подвесной путь применяется также для
электрических передвижных талей и электрических тележек.

Надземный рельсовый путь выполняется по типовым или индивидуальным
проектам организаций, проектирующих промышленные здания с установкой в
них мостовых и передвижных консольных кранов, а также подвесного
транспорта. В строительных и монтажных чертежах на установку таких
кранов должны быть указаны отклонения между элементами крановых путей
или ссылки на соответствующие технические требования.

По типовым или индивидуальным проектам сооружаются наземные пути козловых и портальных кранов и мостовых перегружателей.

В проекте наземного рельсового кранового пути должны содержаться
сведения о типе рельсов; типе, сечении и длине шпал; расстоянии между
шпалами; способе крепления рельсов между собой и к шпалам; наличии
прокладок между рельсами и шпалами, их конструкции и способе установки;
величине зазора между рельсами; материале и размере балластного слоя;
допустимом минимальном радиусе кривой на криволинейных участках пути;
предельно допустимой величине общего продольного уклона; упругой
просадке под колесами, допусках на ширину колеи и разности уровня
головок рельсов; конструкции тупиковых упоров и устройстве заземления
рельсового пути.

Для козлового, портального и башенного кранов
(кроме башенного строительного с давлением на ходовое колесо до 28 тс)
эти сведения заводом-изготовителем должны быть указаны в паспорте крана
или на приложенном к паспорту эскизе.

Рельсовый путь башенного строительного крана с давлением на ходовое
колесо до 28 тс включительно выполняется и содержится в соответствии с
Инструкцией по устройству, эксплуатации и перебазированию подкрановых
путей для строительных башенных кранов. Для башенных кранов с давлением
на ходовое колесо свыше 28 тс крановые пути изготовляются по указаниям,
изложенным в паспорте крана и Инструкции по его монтажу и эксплуатации. В
особых случаях при специфических условиях эксплуатации для кранов с
давлением на колесо до 28 тс подкрановые пути сооружаются по специальным
проектам.
При составлении проектов путей на гравийно-ше-беночном основании для
козловых и портальных кранов можно пользоваться рекомендациями,
разработанными для башенных строительных кранов (СН 78—79). При этом в
путях козловых кранов стяжки между отдельными витками путей применять не
обязательно. Такие пути обычно имеют деревянные шпалы; возможно также
применение бетонных шпал и инвентарных звеньев различной конструкции.

Рельсовый путь железнодорожного крана устраивается и содержится в
соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог СССР,
утвержденными МПС 5 октября 1970 г. На промышленных предприятиях путь
такого крана может сооружаться в соответствии с Правилами технической
эксплуатации железнодорожного транспорта промышленных предприятий.

Для железнодорожных кранов, используемых на переукладке передвижных
забойных к отвальных путей, крановый путь может быть выполнен в
соответствии с Правилами технической эксплуатации для предприятий,
разрабатывающих месторождения открытым способом.

При установке крана на эксплуатирующийся надземный путь последний должен быть проверен расчетом на допустимость такой нагрузки.

Путь мостового крана состоит из основных и вспомогательных элементов.
Основными элементами пути мостового крана являются подкрановые балки и
рельсы. К вспомогательным элементам пути относятся подрельсовая постель,
элементы крепления рельса к подкрановой балке, тормозные балки или
фермы, элементы крепления балок к колоннам, концевые упоры. При выборе
типа подкрановых балок учитываются нагрузки, величина пролета и режим
работы крана.

Подкрановые балки выполняются металлическими или железобетонными. При
тяжелом режиме работы и больших пролетах применяются металлические
балки, изготовляемые в соответствии со СНиП II-В. 3—72 «Стальные
конструкции. Нормы проектирования» и СНиП III-B. 5—62 «Металлические
конструкции. Правила изготовления, монтажа и приемки».
Железобетонные подкрановые балки применяются для кранов легкого и
среднего режимов работы и изготовляются в соответствии со СНиП III-B.
l—70 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные, Правила
производства и приемки работ» и СНиП III-16—73 «Бетонные и
железобетонные конструкции сборные».

Для крановых путей мостовых однобалочных кранов применяются рельсы
железнодорожные узкой колеи по ГОСТ 6368—52* или сталь горячекатаная
квадратная с закругленными углами. Прокат крепится с помощью сварки.
Типы и сечения рельсов двухбалочных мостовых кранов выбираются в
зависимости от грузоподъемности мостового крана и режима его работы.

Применение рельсов при устройстве путей более целесообразно по сравнению
с прокатом квадратного профиля, так как крепление рельсов может быть
обеспечено наиболее простым и надежным способом, позволяющим в процессе
эксплуатации производить рихтовку пути, что учтено Государственным
стандартом. При выборе типа рельсов отдается предпочтение специальным
рельсам типа KP по ГОСТ 4121—76. Эти рельсы имеют широкую подошву,
благодаря чему давление от ходовых колес распространяется по верхнему
поясу балки более равномерно. Для кранов с тяжелым режимом работы
рекомендуется применять только крановые рельсы KP.

Для кранов грузоподъемностью 10—30 тс легкого и среднего режимов работы
применяются рельсы специального профиля КР-70 по ГОСТ 4121—76. В
отдельных случаях (при отсутствии рельсов КР-70)
допускается применение железнодорожных рельсов Р-38 по ГОСТ 4224—54*
для кранов грузоподъемностью 10 тс и Р-43 для кранов грузоподъемностью
20 тс. В пределах одного температурного блока рельсы, как правило,
заготовляются в виде одной сварной плети. Сварка рельсов осуществляется
встык контактной электросваркой.

Температурные швы в рельсах предусматривают вблизи температурных швов
подкрановых балок. Ширина головки рельса принимается меньше расстояния
между ребордами ходового колеса на 20—40 мм.

Крановые рельсы опорных кранов должны крепиться так, чтобы исключалась
возможность бокового и продольного их смещения при работе и передвижении
крана.

Крепление рельсов к подкрановым балкам выполняется различно в
зависимости от типа подкрановых балок (металлические, железобетонные) и
режима работы кранов. Обычно применяется сборно-разборное крепление,
обеспечивающее возможность горизонтальной рихтовки пути. Правилами по
кранам разрешается производить крепление рельсов посредством сварки,
но такое крепление применяется для кранов с ручным приводом механизмов, а
также для кранов легкого режима работы грузоподъемностью до 30 тс
включительно. Для равномерного распределения нагрузки на пути, смягчения
ударов и толчков, а также уменьшения износа и смещения рельса установку
рельсов рекомендуется производить на упругой прокладке по всей длине
пути. Для этих целей применяются прорезиненные ткани толщиной 8 - 10 мм с
двусторонней резиновой обкладкой типа А-1 и А-2 или В по ГОСТ 20—76
«Ленты конвейерные резино-тканевые», а также могут применяться ремни
плоские, приводные, тканевые, прорезиненные с двусторонней резиновой
обкладкой общей толщиной 8 — 10 мм.

Наиболее распространенные способы крепления рельсов к подкрановым балкам — крепление прижимными планками и крепление парными крюками с шайбами диаметром 22 мм.

Разработано много новых прогрессивных методов крепления рельсов к
подкрановым балкам. К ним относятся, например, крепления с помощью
вертикальных металлических ребер, пружины низкомодульных
(резино-металлических) прокладок, литой металлической шпалы и др.

Капитальный ремонт крановых путей проводится в два этапа.

Первый этап обследование и анализ состояния:
1) нивелировка (планово-высотная съемка).
2) выявление дефектов направляющих рельс.
3) осмотр креплений кранового пути.
4) строительная экспертиза кранового пути (при необходимости)

Второй этап устранение дефектов кранового пути:
1) рихтовка подкранового пути
2) устранение дефектов креплений.
3) ремонт подкрановых балок (при необходимости).
4) контрольная нивелировка.

Автор статьи:

ООО «Волговяткран»

Опасные производственные объекты

+7-920-0691573, +7-831-2580708
603140 Россия Нижний Новгород ул. Чугунова, д. 13 офис 14
Контактное лицо
Написать письмо Сохранить контакт Сообщить об ошибке